Una visita ad Ingolstadt. Dentro la fabbrica dell’Audi

Questo è il racconto di Matteo Cassese, guest author di Motorsport Republic+. Una visita guidata  all’interno della fabbrica ipertecnologica di Audi orientata alla massima efficienza, con linee di montaggio modulari, carrelli elevatori e di trasporto a guida autonoma e una specie di esoscheletri per far lavorare meglio ogni operatrice. Per Matteo, che lavora nel cinema, poteva anche sembrare il set del prossimo film di fantascienza. Ed invece è il futuro dell’industria automobilistica.

Sono dentro la fabbrica Audi di Ingolstadt, città della Baviera tra Monaco e Norimberga. Tutto intorno a me è profondamente tedesco. Lo sono le Q2 e le A3 Sportback che passano nella catena di montaggio sostenute da robot. Lo sono i lavoratori e le lavoratrici. Lo è Frau Silvia, la guida del Factory Tour.

All’improvviso si sente una melodia. È simile a quelle che si ascoltano nelle stazioni della metropolitana a Tokyo. Sono le note di un brano pop, talmente pop che non ricordo neanche più il suo titolo. Uno dei lavoratori tedeschi di questa fabbrica tedesca ha tirato il cordino e sul display adesso l’unità 111 è indicata in giallo. È l’Andon del sistema di qualità Toyota. Doviziosamente implementato da Audi che ne ha adottato anche gli stilemi musicali nipponici.

Siamo sull’autobus che ora varca le soglie dell’impianto. Ho la stessa sensazione di quando sono entrato nello Studio Lot di Warner Bros, quella di entrare un mondo segreto per la prima volta.

Persone indaffarate, vestite nei costumi degli operai, dei middle manager e dei dirigenti, si affrettano in ogni direzione con ogni mezzo di trasporto: a piedi, in auto, in bici. L’orgoglio Audi trasuda da tutti i pori. “Qui è dove produciamo gli attrezzi che usiamo per la produzione. Li vendiamo anche, è uno dei tanti modi in cui generiamo profitti …” dice la guida. Ho partecipato anche io a questi profitti: 7 euro è il costo della visita guidata, ho investito invece solo 2 euro per visitare il piccolo museo e 9 euro in più per la bottomline del più grande gruppo automobilistico del mondo.

Torniamo in mezzo alla produzione. La fabbrica lavora dal lunedì al venerdì 24 ore su 24 su tre turni. L’ultimo turno della settimana spegne tutto, il primo del lunedì riaccende. I robot lavorano quasi tutti in autonomia, ma comunicano con gli umani con pannelli ad ogni stazione. Il robot che aggiunge la colla a parabrezza e lunotto ne salta uno.

Attraverso una porta di accesso un operaio prende il lunotto e procede ad installarlo a mano. L’azione è ben rodata, senza soluzione di continuità. Poco prima ho visto i telai venire saldati da gruppi e gruppi di robot. Lentamente si aggiungono gli elementi esterni della carrozzerie e le lamiere. Poi attraverso tunnel viaggiano verso la verniciatura.

Quei telai li rivediamo di nuovo per il momento del matrimonio tra scocca e motore. Gli elementi si incontrano con grazia, i robot con i loro movimenti sempre uguali, ipnotici, sposano una A3, poi una Q2. Ad ogni stazione la vettura comunica con i robot. Ha un radiotrasmettitore che istruisce il robot a fornire questo o quel pezzo. Ci sono migliaia di variazioni dal tettino apribile agli interni. E il robot ha tutti i pezzi a disposizione per gestire tutte le varianti. Si arriva alla finalizzazione. I robot qui lasciano spazio agli esseri umani. C’è una cartellina arancione in ogni veicolo. Ad ogni stazione si arricchisce di nuove informazioni. Uomini e donne si occupano di iniziare ad aggiungere i fluidi motore, ad aggiungere i frontali che arrivano già montati e i paraurti che arrivano direttamente dai fornitori.

La nostra guida si avvicina ad un gruppo di operai: il parafango anteriore è coperto con della plastica, ma il montante e quello posteriore non hanno nessuna protezione. Si tratta di un esperimento, un cosidetto A/B test. Audi vuole capire se gli operai riescono comunque ad evitare di graffiare la fiancata durante la lavorazione. Se l’esperimento avrà successo il processo produttivo risparmierà un po’ di plastica e quindi ci sarà ancora un po’ di margine in più per i contabili di VW.
Le auto si alzano e si abbassano per essere sempre all’altezza giusta per gli operai che vi lavorano. Ora sono più in basso perché si installa la batteria. Ora sono più in alto perché dei lavoratori sono sotto il pianale. Tutti hanno una posizione fisicamente ergonomica. Speciali sedioline permettono alle operaie e gli operai di entrare da seduti dentro l’abitacolo per montare elementi del cruscotto, ma anche per lavorare intorno alla scocca con maggiore comodità e, quindi, precisione.

L’auto viene guidata la prima volta. Mi chiedo con che chiave, ma mi scordo di fare la domanda alla mia guida. Il primo test riguarda tergicristalli e lavavetri. Il motore arriva già testato dall’Ungheria. La nuova vettura scompare dentro un ascensore.
Passiamo davanti al supermarket.

Qui alcuni montaggi vengono realizzati dagli operai, prendendo pezzi da diverse ceste. Subito dopo incontriamo un secondo supermarket: quello che si occupa di nutrire gli operai durante il turno. Ci sono strade, segnaletica. È una città al chiuso.

Il giro è finito. Una singola rampa di scale porta dal concitato mondo della linea di produzione ad uno spazio che sembra quello di una concessionaria. Un solo piano.
Per un attimo mi sento disorientato. Sarebbe il momento perfetto per vendermi un auto. Magari proprio quella S3 in Blu Ara Cristallo qua davanti.

Esco dalla fabbrica per riprendere la mia auto. Gli operai del turno del pomeriggio aspettano che i loro colleghi della mattina liberino il parcheggio. Dopo il sogno di questa fabbrica pulita, dove robot e umani danzano insieme, si incontra la vita quotidiana. Anche Audi non è ancora riuscita a risolvere il più umano dei problemi: tutti vogliano parcheggiare più vicino possibile al loro luogo di lavoro.